一、市場經(jīng)濟下企業(yè)經(jīng)營生產(chǎn)管理的改進(jìn)

市場經(jīng)濟下，企業(yè)為了能在競爭中取勝，除了在技術(shù)上開發(fā)先進(jìn)制造技術(shù)的應(yīng)用外，在生產(chǎn)管理上開發(fā)先進(jìn)管理技術(shù)的應(yīng)用也成了不可缺少的內(nèi)容。20世紀(jì)60年代中期，美國管理學(xué)家約瑟夫?奧列基(Josoph.Orlicky) 提出了物料需求的新思想來安排生產(chǎn)計劃，稱“物料需求計劃 (MRP)”，后來發(fā)展成為以MRP為核心的制造資源計劃(MRP–Ⅱ)，20世紀(jì)80年代以來日本提出了準(zhǔn)時生產(chǎn)(JIT)等等。MRP改變了傳統(tǒng)的庫存控制法來組織生產(chǎn)，提出了制造業(yè)中優(yōu)化生產(chǎn)計劃的根本思想——按需求來組織生產(chǎn)，這種需求不僅是用戶的最終需求，包括制造過程中加工、裝配各工序間的需求。需求計劃一般以周為單位，甚至可落實到天為單位。日本豐田公司根據(jù)這一思想開發(fā)了“看板管理”，這是物料需求、準(zhǔn)時生產(chǎn)的一種形式，把制造業(yè)的生產(chǎn)方式由“推動”變?yōu)椤袄瓌印保_發(fā)了零庫存、零缺陷活動，從而使企業(yè)生產(chǎn)周期大大縮短，減少了加工、裝配的等待時間，庫存與在制品減少，流動資金周轉(zhuǎn)加速，成本降低，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益。20世紀(jì)90年代美國把這一系列思想方法總結(jié)為精益生產(chǎn)方式(LP)。以上這些方法從20世紀(jì)80年代初傳入我國，為管理專家、學(xué)者所接受，并結(jié)合計算機的應(yīng)用在企業(yè)中推廣。這些先進(jìn)生產(chǎn)方式(模式)其實質(zhì)正是從粗放式的經(jīng)營轉(zhuǎn)變到集約式的經(jīng)營。從庫存控制到物料需求到準(zhǔn)時生產(chǎn)，這是粗放到集約的演變；物料需求到資源需求到準(zhǔn)時生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，這是保證需求按時、按質(zhì)、按量而且在最經(jīng)濟的狀態(tài)下完成，所以這是最優(yōu)化的生產(chǎn)組織管理，當(dāng)然也必然產(chǎn)生最優(yōu)的經(jīng)濟效益。

由于機械產(chǎn)品是由少則幾十個零件，多則成千上萬個零件所組成，其生產(chǎn)過程是離散型，尤其是占機械行業(yè)80%以上的多品種，單件和中、小批量生產(chǎn)企業(yè)，在組織一種產(chǎn)品生產(chǎn)中有成千上萬個零件，每個零件又有少則2～3道工序，多則幾十道工序，還要進(jìn)行從零件組裝到組件到部件……最后裝配成產(chǎn)品的逐級裝配，才能成為用戶的需求。在這一復(fù)雜的制造過程中，要能按“需求”的方式組織生產(chǎn)，首先必需弄清楚裝配過程中的“需求”，即什么時間？需要什么物料？數(shù)量是多少？才能進(jìn)一步推導(dǎo)什么時間加工，什么時間制造毛坯……等等。而裝配過程中的物料需求正是裝配工藝設(shè)計的內(nèi)容，一個復(fù)雜的產(chǎn)品的裝配不但有嚴(yán)格的工藝要求，而且與企業(yè)的生產(chǎn)組織、裝配工藝裝備、工人的技術(shù)水平有關(guān)，否則不能保證裝配的質(zhì)量與按期完成產(chǎn)品的裝配。從裝配周期分析，簡單的產(chǎn)品裝配在一天或幾天內(nèi)完成，最復(fù)雜的產(chǎn)品裝配從一個月到幾個月甚至1年～1年半。所以其裝配過程的物料（零件等）的需求也是陸續(xù)的，應(yīng)按裝配工藝的要求提供，如果不按這一要求提供物料，不是停工待料，就是物料積壓。根據(jù)國外統(tǒng)計，在不良的生產(chǎn)過程中，零件從加工到裝配其中有95%的時間處于等待狀態(tài)，只有5%的時間進(jìn)行加工或裝配，因而造成生產(chǎn)過程庫存與在制品的增加、資金的積壓，惡化了生產(chǎn)過程。所以MRP提出從裝配開始安排生產(chǎn)計劃，從下道工序向上道工序發(fā)出需求指令（看板管理的形式），形成“拉動”的生產(chǎn)方式。分析這一“拉動”的過程，就是研究生產(chǎn)過程中的物料需求，這一需求正是由裝配工藝設(shè)計首先確定的，這就是MRP軟件中所提到的物料清單(BOM)。為了最大限度的優(yōu)化生產(chǎn)，提出零庫存與準(zhǔn)時生產(chǎn)，計劃時間要求縮短到天，所以其BOM 必需提供裝配工藝決定的順序要求，否則不可能準(zhǔn)確到這種程度，愈是復(fù)雜、大型的產(chǎn)品，裝配周期長的產(chǎn)品，BOM 要求愈細(xì)。從以上分析可知要使MRP、JIT運行有良好的效益，首先必需解決工藝設(shè)計的適應(yīng)性，如果不按工藝設(shè)計的要求提供BOM，只按傳統(tǒng)的設(shè)計BOM(設(shè)計物料明細(xì)表)來組織生產(chǎn)，使用任何一種MRP為核心的軟件(MRP–Ⅱ、JIT、EMS、ERP等)都將不可能獲得應(yīng)有的效果。這也是我國近十年來應(yīng)用MRP/ERP效果不理想的原因之一。

二、先進(jìn)生產(chǎn)方式需要相適應(yīng)的工藝技術(shù)文件

根據(jù)國外介紹，在產(chǎn)品生命周期內(nèi)將產(chǎn)生不同的BOM，在概要設(shè)計階段、技術(shù)設(shè)計階段、工藝設(shè)計階段，雖然是同一種產(chǎn)品，由于時間不同、目的不同所以其BOM的內(nèi)容也不相同，安排產(chǎn)品全面計劃MRP/ERP所需的是裝配BOM，必須反映整個產(chǎn)品的裝配結(jié)構(gòu)、層次、順序及所需物料的數(shù)量，只有這樣才能做為提供裝配過程中所需物料的依據(jù)。

根據(jù)我國現(xiàn)行的設(shè)計、工藝文件分析，JB/T 5054.1~5054.6-2000“產(chǎn)品圖樣及設(shè)計文件格式”其中明細(xì)表、匯總表只表達(dá)了產(chǎn)品設(shè)計結(jié)構(gòu)、組成及所需物料數(shù)量，并沒有反映出裝配過程中的結(jié)構(gòu)、組成與數(shù)量，更沒有裝配的順序。現(xiàn)行的工藝設(shè)計技術(shù)文件JB/T 9165.1~9165.4-1998規(guī)定了裝配工藝卡與裝配工序卡，前者反映了裝配工藝與工序的技術(shù)要求、方法等。雖然也提到了可用工藝附圖、裝配系統(tǒng)圖來描述裝配過程，但無詳細(xì)說明。沒有提出要求提供具有裝配順序的物料明細(xì)表概念。所以現(xiàn)行的設(shè)計、工藝技術(shù)文件不能達(dá)到MRP/ERP、JIT所要求的BOM。在1997年8 月原機械部科技與質(zhì)量監(jiān)督司召開的裝配工藝編制與裝配CAPP研討會上，根據(jù)到會的汽車、機床、通用、重型、農(nóng)機、輕工、紡織、電機、汽機等行業(yè)企業(yè)介紹，只有汽車等大批量生產(chǎn)的企業(yè)裝配工藝非常仔細(xì)，能達(dá)到MRP的要求，輕工行業(yè)的許昌煙草機械廠， 使用裝配系統(tǒng)圖指導(dǎo)裝配與全廠生產(chǎn)計劃的安排。其余均根據(jù)設(shè)計物料明細(xì)表作為計劃的依據(jù)，即使用MRP軟件也使用設(shè)計物料明細(xì)表。

因此改進(jìn)現(xiàn)行的裝配工藝文件與設(shè)計的內(nèi)容成了細(xì)化計劃管理，使企業(yè)由粗放型發(fā)展到集約型的一個重要環(huán)節(jié)。也是使MRP /ERP軟件運行能發(fā)揮作用獲得應(yīng)有經(jīng)濟效益的關(guān)鍵。

三、適應(yīng)MRP/ERP、JIT需求的裝配工藝設(shè)計方案

1.名詞、術(shù)語定義

為了對裝配工藝設(shè)計過程中有關(guān)名詞、術(shù)語有統(tǒng)一的理解，下面對有關(guān)名詞、術(shù)語進(jìn)行定義。

構(gòu)件：組成機械產(chǎn)品的物料在裝配過程中獨立存在的如零件(自制或外購?fù)鈪f(xié))，分件、合件、組件、部件、總成(大部件或一級部件)、整機等統(tǒng)稱為構(gòu)件。

零件：不經(jīng)裝配而構(gòu)成的構(gòu)件。

分件：用永久性結(jié)合方法(焊、鉚、澆鑄、粘結(jié))組成的構(gòu)件。

合件：用永久性結(jié)合方法將二個以上分件組成的構(gòu)件。

組件：用非永久性結(jié)合方法，將二個以上零件、合件組成的構(gòu)件。

部件：用非永久性結(jié)合方法，將一個以上組件與其它零件、合件組成的構(gòu)件。

總成：用非永久性結(jié)合方法，將一個以上部件與其它零件、合件、組件組成的構(gòu)件，但本身無獨立的整機功能。